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Industry 4.0

Transformación digital: cómo se puede conseguir que cualquier fábrica sea inteligente

Publicado a las 2021-09-16 09:31:58 UTC el Industry 4.0

Cuando hablamos de fábricas inteligentes, la imagen que se nos viene a la mente es la de unas instalaciones perfectamente equipadas con la última tecnología. Sin embargo, la realidad de muchos fabricantes es muy diferente. Muchas fábricas todavía cuentan con equipos antiguos y líneas sin conexión, además de una amplia variedad de tecnologías y diferentes niveles de capacidad. Llegados a este punto, es necesario que los fabricantes sean conscientes de los beneficios que les puede aportar la digitalización.

Cuando nos referimos a la capacidad de digitalización, estamos hablando concretamente de la capacidad de interconectar los datos en las líneas de producción, generalmente entre las distintas máquinas, y escalarlos al ámbito de TI.  Muchas instalaciones de producción disponen de una amplia gama de máquinas antiguas que realizan sus funciones de forma correcta y, en muchos casos, de manera eficiente, pero que no ofrecen ninguna capacidad de digitalización.
Por supuesto, la solución más sencilla es acondicionar una nueva arquitectura de sistemas de control e instalar en ella las tecnologías de automatización. Es decir, mantener la estructura mecánica de una máquina, y actualizar todo lo que rodea esa estructura. Aunque esta es la opción preferida por algunos fabricantes, muchas fábricas no pueden parar la actividad de una línea durante el tiempo necesario para llevar a cabo el acondicionamiento. Por esa razón, puede que lo más adecuado sea adoptar un enfoque diferente, en el que se examinen las partes concretas de una máquina, para establecer qué se puede lograr con mejoras individuales.

Objetivos de la digitalización

El punto de partida de cualquier proceso de digitalización es definir un conjunto claro de objetivos, ya que el mero hecho de digitalizarse no es un objetivo en sí mismo. Por lo general, el deseo de desarrollar capacidades de digitalización vendrá motivado por desafíos y oportunidades que ya se han identificado: ¿la empresa está operando por encima de su capacidad?, ¿se están incumpliendo los plazos debido a los problemas de producción?, ¿no se entregan las unidades a tiempo?, ¿existen problemas de calidad? Tener una lista clara de objetivos ordenados por prioridad es de vital importancia para comprender lo que se debe resolver, antes de intentar solucionarlo.

La importancia de establecer un punto de referencia

El siguiente paso consiste en analizar la plataforma antigua, mediante la realización de una evaluación tecnológica de la planta y de los equipos, para establecer un punto de referencia de lo que se puede conseguir con el equipo actual. Dicho de otra forma, significa comprobar si hay algún tipo de tecnología inteligente dentro del equipo y de los sistemas en su conjunto, si existe algún tipo de conexión y si tiene capacidades de TI/TO que puedan escalar datos al dominio de la TI. Por ejemplo, muchos fabricantes tienen sus equipos conectados a un sistema ERP, lo que proporciona cierto grado de conexión en las infraestructuras. La información determinista permite que los fabricantes alcancen un nivel de inteligencia que les indica qué se tiene que cambiar o agregar en una máquina. Y la respuesta puede ser sencilla.

Agregar una capa más a la obtención de datos

Si el análisis identifica una capacidad insuficiente del sistema para activar los sensores necesarios y capturar los datos generados, se puede agregar una capa secundaria de recopilación de datos, utilizando tecnologías como la plataforma de automatización Sysmac de OMRON y sensores a nivel de campo. Esto puede funcionar de manera independiente a la máquina y no tiene por qué interferir en su trabajo de ningún modo, lo que resulta especialmente beneficioso en el caso de los equipos antiguos, ya que, si se produce algún problema, es posible que el equipo original no se pueda reemplazar.
Además, esta inversión se podría adaptar, total o parcialmente, más adelante en el proceso, cuando se pase de la identificación de problemas a su gestión. Básicamente, los fabricantes podrían beneficiarse de una arquitectura secundaria a la que se pueden agregar otros sensores o tecnología de automatización en el futuro.
Los resultados de la evaluación, en términos de escala e inversión necesarias para modernizar una instalación, pueden ser abrumadores. No obstante, hay que recordar que no es necesario abordar toda la planta en un solo proyecto. Es mucho más práctico dividir y priorizar los elementos que proporcionarán el mayor retorno en términos de productividad y eficiencia.

Eliminar los riesgos para una correcta digitalización

Se puede reducir el riesgo de la inversión de capital en digitalización si se integran soluciones flexibles y ágiles, que permitan que la solución se adapte a los cambios futuros dentro de la empresa. Los sistemas de automatización modernos tienen esta capacidad incorporada y, si se emplean de manera inteligente, los usuarios pueden estar seguros de que serán capaces de cumplir con requisitos futuros.
Además, organizaciones como OMRON están desarrollando diferentes métodos para reducir el riesgo de los proyectos y mejorar el acceso a la tecnología, por ejemplo, a través de la servitización o de modelos financieros alternativos.

Conclusión

Sin lugar a dudas, no solo las instalaciones completamente nuevas pueden beneficiarse de las ventajas que aporta la fábrica inteligente. Con el enfoque correcto, todas las operaciones de producción, independientemente de la antigüedad de los equipos que se utilicen, pueden beneficiarse del desarrollo de capacidades digitales, siempre y cuando se lleven a cabo los pasos adecuados: identificar los desafíos empresariales, definir el punto de referencia para la tecnología y priorizar las áreas que se deben mejorar. Después, se debe hablar con un proveedor de tecnología, un integrador de sistemas o una iniciativa de soporte y presentar una propuesta empresarial atractiva.

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