¿Cómo se diseña la seguridad integrada en las máquinas desde el principio?
Publicado a las 20 de mayo de 2025 el Sustainable Manufacturing
La seguridad es un elemento esencial en cualquier línea de producción o packaging moderna. Los sistemas de seguridad protegen a los empleados y evitan que los fallos de funcionamiento causen daños a productos y equipos valiosos. Si hay un problema, un buen sistema de seguridad detendrá la línea para evitar posibles accidentes y, además, permitirá volver a ponerla en marcha rápidamente.
Antes, la seguridad de las máquinas individuales y de toda la línea de producción era a menudo un aspecto secundario. Las piezas y las líneas de producción se diseñaban para realizar una tarea específica y las medidas de seguridad se añadían posteriormente como un sistema independiente.
Las ventajas de la seguridad integrada
Hoy en día, la seguridad se diseña desde el principio tanto en las máquinas individuales como en la línea de producción. Esta seguridad integrada garantiza que cada aspecto del funcionamiento de una máquina quede reflejado en los datos utilizados por el sistema de control.
Las máquinas con seguridad integrada ofrecen la máxima seguridad. Si hay algún problema, proporcionan todos los datos necesarios para evaluarlo y garantizar que no vuelva a ocurrir. Sin estos datos, no es posible identificar eficazmente el problema si una línea de producción se detiene, y su seguimiento puede resultar costoso en términos de tiempo y producción.
Esto se evita en una línea de producción compuesta por máquinas integradas. Cada componente y actividad de la línea se monitoriza exhaustivamente en tiempo real mediante software de control. Sysmac de OMRON es un ejemplo de sistema de control que reúne todos los elementos inteligentes, integrados e interactivos. Esto permite identificar cualquier problema real o potencial en una fase temprana, de modo que se puedan tomar medidas para mitigarlo.
Por ejemplo, estas acciones podrían modificar la producción para compensar un problema aislado y no tener que detener por completo la operación. Incluso si fuese necesario hacerlo, el sistema decidirá si la máquina o la línea puede permanecer en estado de espera en lugar de sufrir una parada completa o de emergencia. De este modo, se seguirán enviando datos para que el controlador o el operador sepa lo que está sucediendo y pueda mantener un rendimiento óptimo incluso durante interrupciones operativas.
Este enfoque también es más seguro y eficaz para el personal de mantenimiento, que dispondrá de toda la información necesaria sobre cualquier problema incluso antes de desplazarse a la línea y podrá prepararse adecuadamente para solucionarlo. Esto incluye saber de antemano qué herramientas pueden ser necesarias y qué precauciones de seguridad se deben tomar. Además, las funciones de seguridad de la línea seguirán protegiendo al personal si surge algún imprevisto durante el mantenimiento.
Seguridad integrada frente a seguridad no integrada
En un sistema no integrado, un controlador lógico programable básico monitoriza y ejecuta el movimiento y un relé de seguridad de encendido/apagado independiente garantiza el funcionamiento. Para programar el mantenimiento correctamente, los operadores deben mantener un registro fiable y preciso de los incidentes y las operaciones. En los sistemas más antiguos, esto podría ser un simple diario escrito a mano, por lo que la información no estará disponible digitalmente. Se trata de una forma deficiente de monitorizar el estado de una máquina para garantizar un funcionamiento seguro y programar el mantenimiento preventivo.
Un sistema integrado es mucho más sofisticado: todas las señales y entradas se fusionan en un controlador inteligente, que sustituye los relés de seguridad discretos por una lógica avanzada. De esta manera, ya no es necesario depender de registros manuales con posibles errores.
Con un sistema integrado, toda la información se registra automáticamente a nivel local, aunque también puede estar disponible online. Saber cuándo realizar el mantenimiento es crucial para reducir la probabilidad de que las piezas se averíen, lo que podría afectar directamente a la producción y a la seguridad del personal. Al capturar digitalmente cada evento (por ejemplo, cada vez que se abre y se cierra una puerta), se pueden comprobar estadísticas como el tiempo medio entre fallos y programar el mantenimiento preventivo.
La importancia de los servicios de seguridad
Tanto si fabrica equipos como si gestiona líneas de producción, debe asegurarse de que su equipo o línea sea seguro y cumpla las normativas locales o internacionales. Por eso OMRON ha desarrollado varios servicios que proporcionan consejos de seguridad. Nuestro principal objetivo es garantizar que no se produzcan accidentes en las líneas de producción, al tiempo que se mejora la producción, se aumenta la seguridad y se hace más flexible la línea.
Por lo general, estos servicios comienzan con una evaluación de las protecciones que proporciona una validación diagnóstica del equipo, destacando las áreas que pueden mejorarse. Aunque las pequeñas mejoras a menudo las pueden llevar a cabo los propios técnicos del fabricante, las más importantes pueden requerir el diseño y la implementación de una solución personalizada además de una formación adicional sobre las nuevas características impartida por expertos.
La validación y evaluación de las protecciones también ayuda a garantizar que la maquinaria y los sistemas cumplan la normativa local sobre equipos. Los servicios de seguridad, ya sean proporcionados por nosotros u otra entidad, garantizan que su línea de producción cumpla con todos los requisitos y regulaciones de seguridad relevantes, para que usted pueda centrarse en lograr sus objetivos de producción.
IA y seguridad integrada
¿Cómo puede contribuir la IA a los sistemas de seguridad? Las tecnologías de IA pueden facilitar funciones como el mantenimiento preventivo o la detección de anomalías, lo que ayuda a los operadores a anticiparse y responder a los problemas antes de que se vuelvan críticos. Sin embargo, en lo que respecta a la seguridad funcional, la integración directa de la IA en los sistemas de control de seguridad sigue siendo un reto. Requiere que los sistemas se comporten de forma predecible y cumplan estrictos criterios de probabilidad de fallo, por lo que las funciones de seguridad básicas deben seguir gestionándose mediante una lógica determinista certificada. Por esta razón, el papel de la IA en la seguridad debería limitarse actualmente a funciones de apoyo, mientras que la lógica de seguridad principal sigue siendo competencia de tecnologías probadas y certificables.Conclusión: Diseñando un futuro más seguro
Diseñar la seguridad desde el principio es la forma más eficaz de proteger al personal y mantener las máquinas en funcionamiento de forma fiable. Un enfoque integrado proporciona a los ingenieros los datos, los diagnósticos y el control necesario para responder rápidamente y mantener la producción en marcha. La IA puede ayudar a detectar los problemas antes, pero la seguridad básica sigue dependiendo de tecnologías probadas y predecibles. Cuando la seguridad y el rendimiento se contemplan conjuntamente desde el principio, el resultado es un sistema que no solo cumple la normativa, sino que está hecho para ser duradero.Descubra los productos y servicios de seguridad de OMRON
OMRON proporciona componentes de seguridad, controladores y conocimientos especializados para fomentar la seguridad integrada desde el diseño hasta la puesta en servicio.
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