Cinco retos en los procesos de packaging y paletización High-Mix, Low-Volume (HMLV)
Publicado a las 21 de diciembre de 2021 el Flexible Manufacturing
Por John van Hooijdonk, director de marketing industrial de FMCG en OMRON Europe
El nuevo producto acaba de salir de fábrica, con un formato listo para su uso y la proporción de mezcla especificada para satisfacer las necesidades del cliente. El packaging ha sido realizado por otra empresa: una co-embaladora. El co-embalaje se puede encontrar en todos los Bienes de Gran Consumo o Fast-Moving Consumer Goods (FMCG), pero especialmente en los segmentos de productos de mayor precio, como artículos de cuidado personal o confitería, por nombrar algunos ejemplos. Es una actividad de rápido crecimiento enfocada a satisfacer una mayor variedad de demanda por parte de los consumidores.
Muchos responsables de toma de decisiones subcontratan el reembalado de sus productos a proveedores de servicios especiales. Entonces, ¿qué hay que tener en cuenta en relación con los procesos de co-embalaje y la creciente demanda de modelos de packaging aptos para producciones variadas y de bajo volumen (formato High-Mix, Low-Volume o HMLV)?
Aplicación de soluciones de automatización asistida por robot
Las soluciones inteligentes de automatización basadas en robots, como las tareas de recogida robótica, embalado, paletización, distribución de máquinas e intralogística automatizada y optimizada, permiten superar la necesidad de mano de obra manual que surge en la producción de HMLV. Gracias a la automatización basada en robots los proveedores de servicios de coembalaje consiguen flexibilidad, productividad y fiabilidad. Esto les ayuda a superar los retos asociados a ciclos de vida del producto cada vez más cortos, diseños de paquetes en constante cambio, tamaños diferentes y variantes del producto. Estos son los cinco retos más comunes a los que se enfrentan los proveedores y productores a la hora de implementar este tipo de soluciones.Reto 1: mezcla de productos en packaging secundarios
La mezcla de diferentes productos individuales en un embalaje de cartón presenta algunos retos. Los procesos manuales pueden ser muy flexibles, pero pueden afectar a la calidad. Además, puede resultar difícil encontrar y mantener empleados dispuestos a realizar estas tareas. Los productos entrantes deben procesarse rápidamente, pero el material de packaging también debe estar disponible. Para hacer frente a esto, la tecnología de recogida y colocación para procesos de packaging secundario es la solución ideal.
¿La solución? Un único sistema de packaging totalmente integrado con líneas de producción coordinadas y flujo de productos optimizado. Gracias a la interfaz de usuario gráfica, no se necesitan conocimientos de programación. Con la ayuda de un gestor de recetas, la línea también se puede configurar para varios productos y alternar entre ellos con sólo tocar un botón. Los resultados son una mayor flexibilidad, menos tiempo de inactividad, una carga de trabajo menor para los empleados y una disminución de los costes y de la complejidad de la línea de reembalaje.
Reto 2: reabastecimiento de material en la línea
La reposición óptima de la línea es clave para mejorar la eficacia general del equipo (OEE) y evitar los tiempos de espera en las máquinas. Pero eso no es todo: las actividades manuales implicadas en la realización de estas tareas a menudo no son ergonómicas y pueden plantear problemas de seguridad. Por lo tanto, es imprescindible mejorar la reposición de material en la línea. Por último, pero no por ello menos importante, la automatización del suministro de consumibles reduce el almacenamiento intermedio y los residuos.
Los cobots, combinados con robots móviles, pueden resolver esta situación mediante la alimentación de material. El robot recoge los materiales de packaging de una posición y los coloca directamente en la cinta transportadora o en la máquina de packaging, por lo que deja de ser necesario descargar los consumibles manualmente.
Reto 3: intralogística y almacenamiento intermedio
Por regla general, los procesos básicos, como el flujo de producción en una fábrica, ya están altamente automatizados. Sin embargo, los procesos secundarios, como el suministro de consumibles o la eliminación de residuos, a menudo no tienen automatización. Esta actividad manual dificulta la eficiencia y puede provocar errores. El almacenamiento temporal o la ocupación del espacio de producción implican costes significativos y a menudo ocultos. Las innovadoras soluciones robóticas pueden ayudar a optimizar el rendimiento y la disponibilidad de los productos necesarios.
Las ventajas del transporte automatizado de materiales son obvias: el reabastecimiento automático garantiza la reducción de inventario, la optimización del espacio y la adquisición puntual. A esto se añade la trazabilidad y el control de las existencias, mientras que el movimiento del inventario de lotes pequeños (WIP) está automatizado.
Reto 4: desembalaje y distribución de bienes
Los centros de distribución o de reembalaje tienen que hacer frente a otros retos, como la despaletización y el desembalaje de cartones, y el transporte de las mercancías que hay que reembalar, pero también tienen que hacer frente a la eliminación de residuos. Una manipulación y un transporte completamente robótico o semiautomático puede ahorrar mucho trabajo. Se pueden utilizar, por ejemplo, robots para descargar palés e inspeccionar las mercancías entrantes. Después, los cartones se pueden cargar en una cinta transportadora o en robots móviles autónomos (AMR) para su posterior transporte.
Al mismo tiempo, los cobots pueden abrir cajas gracias a los procesos de corte automatizados. Las cajas se pueden alimentar en una secuencia de tamaño predeterminada o en un orden mixto. Esto hace que las líneas de packaging sean más flexibles y eficientes, a la vez que se mejora la trazabilidad y la seguridad.
Reto 5: paletización al final de la línea
La paletización es repetitiva y expone a los trabajadores a dolores musculares y lesiones. Los trabajadores pueden cometer errores, como mezclar productos incorrectos, o que falten cajas en el interior del palé.
Las innovadoras soluciones de paletización a final de línea pueden ser de ayuda en este proceso. La paletización automatizada con robots colaborativos permite a los usuarios configurar rápidamente sus especificaciones de paletización. En comparación con los robots industriales, esta solución ocupa un 50 % menos de espacio y los operarios pueden trabajar de forma segura en paralelo con el robot y de un modo continuo.
